MAGALDI: AUTOMATIC SORTING
La cernita delle fusioni è una fase rilevante del processo di fonderia, con effetti diretti su produttività, qualità e condizioni operative. Quando eseguita manualmente, è un’attività ripetitiva che espone gli operatori a polveri e sollecitazioni fisiche.
Automatizzare questa fase non significa solo sostituire un’attività manuale, ma ripensare il flusso di movimentazione in un’ottica di maggiore efficienza, controllo e sicurezza per la salute degli operatori. A questo obiettivo risponde il sistema Magaldi di Automatic Sorting.
Il sistema utilizza un nastro Superbelt PRZ, caratterizzato da superficie piana e sponde laterali rovesciate verso il basso. Questa geometria consente l’interazione con deviatori pneumatici, che trasferiscono le fusioni verso le diverse linee di trattamento o postazioni di finitura. Sensori di posizione ed encoder monitorano l’avanzamento del materiale e sincronizzano il passaggio delle fusioni con l’attivazione dei deviatori.
La logica di automazione permette di associare ciascuna tipologia di fusione alla relativa destinazione, garantendo la flessibilità necessaria anche su linee multiprodotto.
Il risultato è una maggiore ripetibilità del processo, un incremento della produttività e una significativa riduzione delle attività manuali, consentendo all’operatore di assumere un ruolo di supervisione anziché di intervento diretto. La movimentazione continua e priva di vibrazioni contribuisce inoltre a preservare l’integrità delle fusioni, limitando urti e sollecitazioni durante il trasferimento, e riduce drasticamente la generazione di silice cristallina durante le operazioni di trasporto.
Automatizzare questa fase non significa solo sostituire un’attività manuale, ma ripensare il flusso di movimentazione in un’ottica di maggiore efficienza, controllo e sicurezza per la salute degli operatori. A questo obiettivo risponde il sistema Magaldi di Automatic Sorting.
Il sistema utilizza un nastro Superbelt PRZ, caratterizzato da superficie piana e sponde laterali rovesciate verso il basso. Questa geometria consente l’interazione con deviatori pneumatici, che trasferiscono le fusioni verso le diverse linee di trattamento o postazioni di finitura. Sensori di posizione ed encoder monitorano l’avanzamento del materiale e sincronizzano il passaggio delle fusioni con l’attivazione dei deviatori.
La logica di automazione permette di associare ciascuna tipologia di fusione alla relativa destinazione, garantendo la flessibilità necessaria anche su linee multiprodotto.
Il risultato è una maggiore ripetibilità del processo, un incremento della produttività e una significativa riduzione delle attività manuali, consentendo all’operatore di assumere un ruolo di supervisione anziché di intervento diretto. La movimentazione continua e priva di vibrazioni contribuisce inoltre a preservare l’integrità delle fusioni, limitando urti e sollecitazioni durante il trasferimento, e riduce drasticamente la generazione di silice cristallina durante le operazioni di trasporto.
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